サプライヤー指導についてサポートします。

① 品質に関する困りごと

1. 不良がなかなか減らない
   • 同じ不良が何度も再発する
   • 是正処置報告書は出てくるが実効性がない
   • 「作業者注意」で終わってしまう

👉 困りポイント
• 真因分析が浅い（なぜなぜ分析が形だけ）
• 標準・工程条件が見直されていない

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2. 検査が形骸化している
   • 全数検査と言っているが実際は抜けがある
   • 検査基準が曖昧・属人化
   • NGの判断が人によって違う

👉 困りポイント
• 検査規格書・限度見本が未整備
• 教育記録がない

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3. 変更管理が守られない
   • 材料・工程・設備を勝手に変更
   • 変更後に不良が多発してから連絡が来る

👉 困りポイント
• 変更申請ルールが理解されていない
• 「今までも問題なかった」という認識

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② 管理・体制に関する困りごと

4. 書類はあるが運用されていない
   • QC工程表・作業標準書はあるが現場と不一致
   • 最新版が使われていない

👉 困りポイント
• 文書管理ルールが不明確
• 監査対策用の書類になっている

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5. 教育・力量管理が不十分
   • 新人・派遣作業者への教育が不十分
   • 誰が何をできるか見える化されていない

👉 困りポイント
• 教育記録がない
• 多能工化が進んでいない

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6. 管理者が現場を把握していない
   • 管理者が不良内容を説明できない
   • 問題を現場任せにしている

👉 困りポイント
• トップ・管理層の品質意識が低い
• 定例レビューがない

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③ コミュニケーション面の困りごと

7. 報告・連絡・相談が遅い
   • 不良が出ても出荷後に判明
   • 問題が大きくなってから報告

👉 困りポイント
• 不良報告＝怒られるという文化
• 連絡基準が決まっていない

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8. 指導しても「分かりました」で終わる
   • 改善計画が抽象的
   • 期限・担当が曖昧

👉 困りポイント
• 数値目標がない
• フォローアップ不足

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④ コスト・納期に関する困りごと

9. 納期優先で品質が後回し
   • 納期を理由に工程省略
   • 不良品でも「使ってほしい」と言われる

👉 困りポイント
• 納期評価が品質より強い
• 不良コスト意識が低い

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10. 改善にお金をかけたがらない
    • 治具・設備改善を提案しても拒否
    • 人手対応で済ませようとする

👉 困りポイント
• 投資対効果の説明不足
• 長期視点がない

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⑤ 指導する側の悩み（よくある本音）
• 強く言うと関係が悪化しそう
• どこまで踏み込んでよいか分からない
• 指導内容が人によってブレる

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💡 解決に使える切り口（簡単に）
• 事実＋数値＋期限で指導する
• 「要求」ではなく「合意形成」
• 再発防止は
ルール・設備・教育のどれを変えたかで確認