工場現場と事務所の「時間外労働削減」のための改善行動を支援をいたします＜1回のみコース＞
できること
１．「時間外労働削減」を掲げて、定時間帯も含めて
「全体の所要時間削減」を実施するノウハウを
提供させていただきます
２．これまでの【時間外労働 削減】 実績事例から、
代表的な事例を抽出し、適用先となる部門毎に
リストを作成しました
このリストをご参照いただきまして、貴社・貴工場
における必要性をご勘案ください
３．【実績事例から抽出した代表的な事例リスト】
１）ライン系：
「コンベアー速度を下げて少ない人数で稼働する」
「適正人員算出方法」（スピード下げて４名→１名）
「適正人員算出方法」（現状５名→４名へ
２）全部門：
「持って来た人に、置いてほしい所に・置いて
もらう」
「２名作業の１名化」（やったら・出来たの
事例多い）
「仮置き品の上に使用予定日表示物を乗せて、
遠くからでも分かるようにする」
「やるべき事が溜まった時の対処方法
「（品質管理・製造関係者の方へ）役に立った手法
・やり方
「やるべき事が溜まった時の対処方法
「加工機レイアウト刷新」（時間外労働 大幅減）
「生産トラブル対策・予防（人手ｘ仕組みｘ技術）」
「持って・歩かず回転台を使う」
「自分で運ばず空走行のフォークリフトに頼む」
「やるべき事が溜まった時の対処方法（ゴールからの
発想」で労少なく・突破）」
「ヒューマンエラー対策」を実施
「時間のちがいに気づけば」
→「時間を錬金術のようにつくれます」
「ポイントと思う事は設備保全者に聞いてみる」
「運転条件設定ミス」（頻発してた→ほとんど無し）
『「それは知っている」で慢心していませんか？、
「それを部下に伝えて」「部下が理解・実施して
いますか？」』
「平面的に置かず垂直に置く」（棚or立てる）
「フォークリフトを待たず止まっているクレーンを
使う」
「品質が良い企業」と「良くない企業」は
これだけの差があります！」
「空き時間に・別の仕事を実施する」
→イライラしながら待ってる時間がないですか？
「購入品の寸法を変えて自分たちの作業をなくす」
折ったり・切ったりしてませんか？
「システムに手入力してる！バーコード読取り化して
＆スタンドに付けて・片手で読取り」
「有資格者が１名になって負荷大！資格要件を
小割にして教育期間短縮＆即戦力化」
「生産と業務のボトルネックは、「モノ・設備・人
・前後工程」の各視点で検討し、見つける」
「教育・多能化は『１回・３０分ずつ』実施する」
（長くしない）
「改善案は「まず試してみる」、1回では上手く
ゆかないので「見込みがあれば」追加改善する」
「どう変えれば・良いか分からない！場合は、
「なくす・くっつける・かえる・簡素化する」など
をヒントにする」
「アイディアラベルの書き方のコツは「～の、～を、
～する」と書けば、即行動につながる」
「毎日・コマネズミのように動いていますが、
「付帯と無効」を取り去れば動きは少なく
出来ます」
「前工程の人達に○○作業をしてもらい、自分たちの
○○作業をなくす」それは本来、前工程が
やるべき事を自工程がやってませんか？
「手持ちで運ばず平台車を使う」
「ハンド・パレット・トラックを使わず平台車を使う」
「自分達のやっている作業を有効／付帯／無効に区分
すれば付帯と無効が改善対象と気づける」
「クレームや工程不良の原因分析をして、現場担当者
向けの説明会をしたら、不良品が減った」
「メタ認知トレーニングで、自分達の気づかなかった
事に気づけるようになります」
「ドラム缶の移動はドラム用の平台車を使用する」
「物の取り扱いは、装置を使い・多数個を・
同時一括でつかみ・ゆっくり・ハンドリング
する」
「ポカミス対策事例を各リーダーが作り、各現場に
掲示し、コンテストしたら各現場で沢山・
実践された」
加工系：
「寸法測定器内蔵・自動加工機」
（寸法不良原因特定・対策）の例
「自動加工機」素材セット数４倍停止時間削減
「定盤上での芯出しをワンタッチ化する」
「工程時間を短縮したい：加工待ち品があふれてる」
「機械の近くに置かず部屋周辺のカベぎわに置く」
「製品（加工指示）伝票の工程順が実際と違っていて
・余計な時間がかかっていた！生産計画者と
見直しの打合せをした」
「親ガメ（定盤）を替えず子ガメ（定盤）を替える」
「全てを教育・多能化せず「材料の付け替え」に絞る」
「（有人加工）と（無人加工）の時間調整で時間外
（残業・休日出勤）を無くせた／減らせた」
「顧客承認を受けて加工可能台数を増やした」
→ボトルネック対策
「初期設定でＸ座標測定をしていた当て物を使って
省略できた」
「製品（加工指示）伝票をすべて１か所に置いて
いた次の加工予定機別に置いた」
「定盤上の並行出し！親治具のコーナーに当てる
だけでＯＫになった」
「夜・２台が停止している！材料付替え操作を
・別の夜勤者が覚えて、空き時間に運転した」
「クレーン移動の時、途中に・中継地点を確保して
、仮置きが出来るようにする」
「クレーンの待機場所を変える＆クレーンの
主体使用者を変える」
「設備台数が大変多い生産現場、担当設備のエリア
見直しで、少人化して、他職場を応援する」
食品系：
「半製品の補充生産をカンバンでする」
「異物混入防止の見落としにフタ／カバーをする」
「洗浄後･タンク乾燥待ち時間 1/10化」
「３方向バルブの手動切替えは、別タンクを付けて
切替え不要にする」
「頭の中の数値を・手入力している！秤・装置
・操作盤などの横にレシピの数値表を掲示した」
「自動計量・生産ラインの電源を入れる人が、
計量数値のセットに責任を持つ」
『割れやすい「樹脂容器」を「割れにくい樹脂材質」
に変えた』
「カケやすい「ゴムヘラなど」をカベに掛けて
・見える化した」
「自然乾燥を待たず乾燥機を使う（小型・大型）
「（人の動き）と（設備の動き）をタテ棒グラフに
して、左右に並べると気づいていなかった改善点
に気づけた」
「日程変更・緊急製造の背景には、1日の生産品種数
が少ない事があります小ロット化で・品種数を
増やして成功した例があります」
「置き場の表示を工夫して、毎朝・業者に・
使った分だけ補充してもらうようにした」
「手計量・手加減でクリームやあんこを詰めている
重量は「多めになり過ぎている場合」がある」
「液体製品・完成後の小分けはサブタンクに移せば、
すぐに次の生産準備に入れる」
「３交代勤務の（タテ軸人員名）ｘ（ヨコ軸時間
と作業）の横棒グラフを作ったら、
応援出し・受けが出来た」
間接部門：
「包装・梱包・出荷作業場」休日出勤 週３日→0.5日
「全数検査の手間削減 １／１０」
「全数検査をせず抜取／簡易検査にしてもらう」
「事務所・検査場のレイアウトを少しずつ・少し
ずつ・変更してものすごく働きやすくなった！」
「（設備）ボルト・など部品の欠品あり！工具整理棚
で・きちんと仕分け、補充はダブルビン方式で
スッキリ管理できた」
「（設計）架空点を手計算していた！
（CADの交点コマンド）で自動計算できた」
「（出荷）顧客別包装仕様の新人教育をする間が
ない！→写真→画像ファイル→呼出し・確認」
「（事務所）２つの画面を同時に読んで判断をして
いた！２つの画面での判断結果を１画面に
表示してもらった」
「（検査）工程の不安定さによる・サンプル数増加
処置が続いてた！工程に「安定化」に取組んで
もらいサンプル数が減った」
「図面・チェックシート・バーコードなどを印刷
・切抜き・貼付けしていた！システムに自動
印刷してもらった」
「（工程進行）口頭連絡していたが、メール連絡に
変えさせてもらった！相手を探す時間が解消
された！」
「（検査）自動検査機が夜止まっていた！治具を
作って・無人運転できるように改善していった」
「２階でしている出荷準備と出荷作業を、
1階で出来るようにした」
素材系：
「全ての検査結果を待たずポイントを絞って判定を
早める（工程内検査のみ）
「本来の研磨機を使わずに、小型のハンディー
研磨工具で検査前処理を実施できた」
「高圧水槽底のセンサーにゴミが詰まり大きな設備が
まる１日掃除・停止していた！材料に付着して
いるホコリの除去を強化して停止が無くなった」
「手動作業の後半を後に回して、人の作業を終わら
せ、自動で後半作業をさせる」
「タイマーを増設して人の待ち時間をなくす」設備の
切り替え待ち時間をタイマーにセットした
「粉体をフレコンに回収していたが、ボックスマシン
を購入し・使ったフレコンの取扱いがゼロに
なった」
「明日の生産予定数ｘ1本当り時間で必要な時間数
と人数を出せる当日は応援受け・出しが出来る」
「棚の前に物を置かないようにしたら、出し入れが
スムーズに出来るようになった
（要レイアウト変更）」
「前工程と後工程の管理者が、朝・打合せをしたら、
段取りが良くなって、現場がやりやすくなった」
「製品の手直し作業は、技術員に相談してみる、
緩和／無くせた例がある」
「マグネットシートを貼っておけば、塗料や液体が
付いても、簡単に剥がして・除去できる」
「クレーンで運んでいる原料フレコンを1列に整列
したら、クレーンの動きが一直線になって・
スムーズになった」
＜＜＜＜＜ 内容分のエンド ＞＞＞＞＞
