工場現場と事務所の「時間外労働削減」のための改善行動を支援をいたします<1回のみコース>
できること
1.「時間外労働削減」を掲げて、定時間帯も含めて
「全体の所要時間削減」を実施するノウハウを
提供させていただきます
2.これまでの【時間外労働 削減】 実績事例から、
代表的な事例を抽出し、適用先となる部門毎に
リストを作成しました
このリストをご参照いただきまして、貴社・貴工場
における必要性をご勘案ください
3.【実績事例から抽出した代表的な事例リスト】
1)ライン系:
「コンベアー速度を下げて少ない人数で稼働する」
「適正人員算出方法」(スピード下げて4名→1名)
「適正人員算出方法」(現状5名→4名へ
2)全部門:
「持って来た人に、置いてほしい所に・置いて
もらう」
「2名作業の1名化」(やったら・出来たの
事例多い)
「仮置き品の上に使用予定日表示物を乗せて、
遠くからでも分かるようにする」
「やるべき事が溜まった時の対処方法
「(品質管理・製造関係者の方へ)役に立った手法
・やり方
「やるべき事が溜まった時の対処方法
「加工機レイアウト刷新」(時間外労働 大幅減)
「生産トラブル対策・予防(人手x仕組みx技術)」
「持って・歩かず回転台を使う」
「自分で運ばず空走行のフォークリフトに頼む」
「やるべき事が溜まった時の対処方法(ゴールからの
発想」で労少なく・突破)」
「ヒューマンエラー対策」を実施
「時間のちがいに気づけば」
→「時間を錬金術のようにつくれます」
「ポイントと思う事は設備保全者に聞いてみる」
「運転条件設定ミス」(頻発してた→ほとんど無し)
『「それは知っている」で慢心していませんか?、
「それを部下に伝えて」「部下が理解・実施して
いますか?」』
「平面的に置かず垂直に置く」(棚or立てる)
「フォークリフトを待たず止まっているクレーンを
使う」
「品質が良い企業」と「良くない企業」は
これだけの差があります!」
「空き時間に・別の仕事を実施する」
→イライラしながら待ってる時間がないですか?
「購入品の寸法を変えて自分たちの作業をなくす」
折ったり・切ったりしてませんか?
「システムに手入力してる!バーコード読取り化して
&スタンドに付けて・片手で読取り」
「有資格者が1名になって負荷大!資格要件を
小割にして教育期間短縮&即戦力化」
「生産と業務のボトルネックは、「モノ・設備・人
・前後工程」の各視点で検討し、見つける」
「教育・多能化は『1回・30分ずつ』実施する」
(長くしない)
「改善案は「まず試してみる」、1回では上手く
ゆかないので「見込みがあれば」追加改善する」
「どう変えれば・良いか分からない!場合は、
「なくす・くっつける・かえる・簡素化する」など
をヒントにする」
「アイディアラベルの書き方のコツは「~の、~を、
~する」と書けば、即行動につながる」
「毎日・コマネズミのように動いていますが、
「付帯と無効」を取り去れば動きは少なく
出来ます」
「前工程の人達に○○作業をしてもらい、自分たちの
○○作業をなくす」それは本来、前工程が
やるべき事を自工程がやってませんか?
「手持ちで運ばず平台車を使う」
「ハンド・パレット・トラックを使わず平台車を使う」
「自分達のやっている作業を有効/付帯/無効に区分
すれば付帯と無効が改善対象と気づける」
「クレームや工程不良の原因分析をして、現場担当者
向けの説明会をしたら、不良品が減った」
「メタ認知トレーニングで、自分達の気づかなかった
事に気づけるようになります」
「ドラム缶の移動はドラム用の平台車を使用する」
「物の取り扱いは、装置を使い・多数個を・
同時一括でつかみ・ゆっくり・ハンドリング
する」
「ポカミス対策事例を各リーダーが作り、各現場に
掲示し、コンテストしたら各現場で沢山・
実践された」
加工系:
「寸法測定器内蔵・自動加工機」
(寸法不良原因特定・対策)の例
「自動加工機」素材セット数4倍停止時間削減
「定盤上での芯出しをワンタッチ化する」
「工程時間を短縮したい:加工待ち品があふれてる」
「機械の近くに置かず部屋周辺のカベぎわに置く」
「製品(加工指示)伝票の工程順が実際と違っていて
・余計な時間がかかっていた!生産計画者と
見直しの打合せをした」
「親ガメ(定盤)を替えず子ガメ(定盤)を替える」
「全てを教育・多能化せず「材料の付け替え」に絞る」
「(有人加工)と(無人加工)の時間調整で時間外
(残業・休日出勤)を無くせた/減らせた」
「顧客承認を受けて加工可能台数を増やした」
→ボトルネック対策
「初期設定でX座標測定をしていた当て物を使って
省略できた」
「製品(加工指示)伝票をすべて1か所に置いて
いた次の加工予定機別に置いた」
「定盤上の並行出し!親治具のコーナーに当てる
だけでOKになった」
「夜・2台が停止している!材料付替え操作を
・別の夜勤者が覚えて、空き時間に運転した」
「クレーン移動の時、途中に・中継地点を確保して
、仮置きが出来るようにする」
「クレーンの待機場所を変える&クレーンの
主体使用者を変える」
「設備台数が大変多い生産現場、担当設備のエリア
見直しで、少人化して、他職場を応援する」
食品系:
「半製品の補充生産をカンバンでする」
「異物混入防止の見落としにフタ/カバーをする」
「洗浄後・タンク乾燥待ち時間 1/10化」
「3方向バルブの手動切替えは、別タンクを付けて
切替え不要にする」
「頭の中の数値を・手入力している!秤・装置
・操作盤などの横にレシピの数値表を掲示した」
「自動計量・生産ラインの電源を入れる人が、
計量数値のセットに責任を持つ」
『割れやすい「樹脂容器」を「割れにくい樹脂材質」
に変えた』
「カケやすい「ゴムヘラなど」をカベに掛けて
・見える化した」
「自然乾燥を待たず乾燥機を使う(小型・大型)
「(人の動き)と(設備の動き)をタテ棒グラフに
して、左右に並べると気づいていなかった改善点
に気づけた」
「日程変更・緊急製造の背景には、1日の生産品種数
が少ない事があります小ロット化で・品種数を
増やして成功した例があります」
「置き場の表示を工夫して、毎朝・業者に・
使った分だけ補充してもらうようにした」
「手計量・手加減でクリームやあんこを詰めている
重量は「多めになり過ぎている場合」がある」
「液体製品・完成後の小分けはサブタンクに移せば、
すぐに次の生産準備に入れる」
「3交代勤務の(タテ軸人員名)x(ヨコ軸時間
と作業)の横棒グラフを作ったら、
応援出し・受けが出来た」
間接部門:
「包装・梱包・出荷作業場」休日出勤 週3日→0.5日
「全数検査の手間削減 1/10」
「全数検査をせず抜取/簡易検査にしてもらう」
「事務所・検査場のレイアウトを少しずつ・少し
ずつ・変更してものすごく働きやすくなった!」
「(設備)ボルト・など部品の欠品あり!工具整理棚
で・きちんと仕分け、補充はダブルビン方式で
スッキリ管理できた」
「(設計)架空点を手計算していた!
(CADの交点コマンド)で自動計算できた」
「(出荷)顧客別包装仕様の新人教育をする間が
ない!→写真→画像ファイル→呼出し・確認」
「(事務所)2つの画面を同時に読んで判断をして
いた!2つの画面での判断結果を1画面に
表示してもらった」
「(検査)工程の不安定さによる・サンプル数増加
処置が続いてた!工程に「安定化」に取組んで
もらいサンプル数が減った」
「図面・チェックシート・バーコードなどを印刷
・切抜き・貼付けしていた!システムに自動
印刷してもらった」
「(工程進行)口頭連絡していたが、メール連絡に
変えさせてもらった!相手を探す時間が解消
された!」
「(検査)自動検査機が夜止まっていた!治具を
作って・無人運転できるように改善していった」
「2階でしている出荷準備と出荷作業を、
1階で出来るようにした」
素材系:
「全ての検査結果を待たずポイントを絞って判定を
早める(工程内検査のみ)
「本来の研磨機を使わずに、小型のハンディー
研磨工具で検査前処理を実施できた」
「高圧水槽底のセンサーにゴミが詰まり大きな設備が
まる1日掃除・停止していた!材料に付着して
いるホコリの除去を強化して停止が無くなった」
「手動作業の後半を後に回して、人の作業を終わら
せ、自動で後半作業をさせる」
「タイマーを増設して人の待ち時間をなくす」設備の
切り替え待ち時間をタイマーにセットした
「粉体をフレコンに回収していたが、ボックスマシン
を購入し・使ったフレコンの取扱いがゼロに
なった」
「明日の生産予定数x1本当り時間で必要な時間数
と人数を出せる当日は応援受け・出しが出来る」
「棚の前に物を置かないようにしたら、出し入れが
スムーズに出来るようになった
(要レイアウト変更)」
「前工程と後工程の管理者が、朝・打合せをしたら、
段取りが良くなって、現場がやりやすくなった」
「製品の手直し作業は、技術員に相談してみる、
緩和/無くせた例がある」
「マグネットシートを貼っておけば、塗料や液体が
付いても、簡単に剥がして・除去できる」
「クレーンで運んでいる原料フレコンを1列に整列
したら、クレーンの動きが一直線になって・
スムーズになった」
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